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13303066838粉尘防爆安全规程
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一般规定
4.1
有粉尘爆炸危险场所的新建、改扩建企业,必须符合本标准的规定。不
符合本标准规定的现有企业,必须制定安全技术措施计划,限期达到。
4.2
企业法人必须清楚本企业有无粉尘爆炸危险场所、
并采取能有效控制粉
尘爆炸的措施。
4.3
企业应结合自身粉尘爆炸危险场所的特点,
制定本企业粉尘防爆实施细
则和安全检查表,
并按安全检查表认真进行粉尘防爆检查。
企业每季度至少检查
一次,车间
(
或工段
)
每月至少检查一次。
4.4
企业应认真做好安全生产和粉尘防爆教育,
普及粉尘防爆知识和安全法
规,
使职工了解本企业粉尘爆炸危险场所的危险程度和防爆措施;
应对职工进行
技术和业务培训,并经考试合格,方准上岗。
4.5
粉尘爆炸危险场所严禁烟火,所用电气设备必须是粉尘防爆型的。
4.6
生产粉尘防爆产品,
必须经劳动部或其指定的单位许可,
并颁发许可证。
4.7
安全、通风、防爆、泄爆等设施,未经主管部门批准,不得拆除。
4.8
建设项目的安全评估,应有粉尘爆炸危险性分析和防爆措施等内容。
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防止粉尘云与粉尘层着火
5.1
防止散装粉料自燃
5.1.1
能自燃的热粉料,贮存前必须冷却到正常贮存温度。在室温下能自
燃的粉料
(
自燃材料
)
,应贮存在惰性气体或液体中,或用其他安全方式贮存。
5.1.2
在通常贮存条件下,大量贮存能自燃的散装粉料时,必须对粉料温
度进行连续监测;当发现温度升高或气体析出时,必须采取使粉料冷却的措施;
当自燃过程已经发展到可能导致燃烧或爆炸时,
必须慎重采取制止自燃发展的措
施。
5.2
防止明火与热表面引燃
5.2.1
在粉尘爆炸危险场所进行明火作业时,必须遵守下列规定:
a.
有安全负责人批准的作业证;
b.
明火作业开始前,应彻底清除明火作业场所的可燃粉尘;
c.
进行明火作业期间和随后的冷却期间,严禁有粉尘进入明火作业场所;
d.
进行明火作业的区段,必须与设备的其他区段分开或隔开。
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5.2.2
与粉尘云直接接触的设备或装置
(
如光源、加热器等
)
,其表面允许温
度必须低于相应粉尘层的最低着火温度。
5.2.3
存在可燃性或爆炸性粉尘的场所、设备和装置,应符合下列规定:
5.2.3.1
工艺设备的轴承应防尘密封;如有过热可能,必须安装能连续监测
轴承温度的探测器。
5.2.3.2
不宜使用皮带传动;如果使用皮带传动,必须安装速差传感器和自
动防滑保护装置;当发生滑动摩擦时,保护装置应能确保自动停机。
5.2.3.3
斗式提升机必须配备安全保护装置。
5.3
防止电弧和电火花点火
5.3.1
粉尘爆炸危险场所,应采取相应防雷措施,
5.3.2
当存在静电点火的危险时,必须遵守下列规定:
5.3.2.1
所有金属设备、装置外壳,金属管道、支架、构件、部件等,一般
应采用静电直接接地;
不便或工艺不允许直接接地的,
可通过导静电材料或制品
间接接地。静电直接接地电阻不大于
100
Ω
,间接接地电阻不大于
107
Ω
。
5.3.2.2
直接用于盛装粉末的器具、输送粉末的管道
(
带
)
等,应采用金属或
防静电材料制成。
5.3.2.3
所有金属管道连接处
(
如法兰
)
,必须进行跨接。
5.3.2.4
操作人员应采取防静电措施。
5.3.2.5
禁止采用直接接地的金属导体或筛网与高速流动的粉末接触的方
法消除静电。
5.4
防止摩擦碰撞火花引燃
5.4..1
粉尘云能够被偶然碰撞
(
如金属杂物与工艺设备内部零件之间碰撞
)
产生的火花引燃时,必须采取措施防止碰撞发生。
5.4.2
在工艺流程的进料处,应安装能除去混入料中杂物的磁铁、气动分离
器或筛子,防止杂物与设备碰撞。
5.4.3
铝、镁、钦、锗等或含有这些金属的粉末与锈钢摩擦产生的火花是特
别危险的点火源。当存在上述金属或合金的粉末时,必须防止产生摩擦火花。
5.4.4
对含有特别容易点燃的粉尘的工艺设备,
检修维护作业期间必须保证
在含有这类粉末的区段不产生摩擦碰撞火花。
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5.4.5
没有与明火作业相同的保护措施,
严禁使用旋转磨轮和旋转切盘进行
研磨和切割。
5.5
惰化
5.5.1
在生产或处理特别容易点燃的粉末的工艺设备中,
必须用惰性气体惰
化粉尘云。
5.5.2
在碾磨机和混料机等加工或处理粉料的设备中,
应根据其粉尘爆炸特
性,确定是否采用惰性气体惰化。
5.6
严格控制粉尘浓度处在粉尘爆炸浓度范围以外,是防爆的有效措施。
在特殊情况下,
如在排粉系统中和用于粉末静电喷涂的小室内,
必须控制粉
尘浓度高于粉尘爆炸浓度上限。
6
减小初始爆炸引起的破坏
6.1
分段与隔离
6.1.1
工艺设备的连接,
必须保证不进行明火作业就能将各设备方便地分离
和移动。
6.1.2
设计工艺设备时,必须考虑技术上可实现的隔离,防止某一设备发生
的爆炸波及相邻的设备。
6.2
爆炸时实现保护性停车
6.2.1
在紧急情况下,必须能够遥控切断所有电机的电源。
6.2.2
根据车间的大小,可安装几个能互相替换的遥控电机电源的开关台。
开关必须有适当标记,宜用自发光信号做标记。
6.2.3
遥控开关,
必须安装在当车间内发生火灾和爆炸时仍能进行操作的地
方。
6.3
车间宜采用自动抑制爆炸系统进行保护。
6.4
约束爆燃压力
6.4.1
生产和处理能导致爆炸的粉料时,
若无自动抑爆系统,
也无泄压措施,
则所有的工艺设备必须足以承受内部爆炸产生的超压;
同时,
各工艺设备之间的
连接部分
(
如管道、
法兰等
)
,
也应与设备本身有相同的强度;
高强度设备与低强
度设备之间的连接部分,必须安装阻爆装置。
6.4.2
所有排粉管和不同工艺设备之间的连接管,应足以承受内部粉尘爆
5
炸产生的超压。
6.5
泄爆
6.5.1
工艺设备的强度不足以承受完全发展的内部粉尘爆炸产生的压力
时,
必须设置泄爆口。
泄爆口的尺寸应以
GB/T15605
或粉尘爆炸标准试验和实际
考察作依据,
以保证发生意外爆炸时可能达到的最大泄爆压力不超过容器所能承
受的最大内压。
6.5.2
具有内联管道的工艺设备,通常推荐的设计指标应能承受至少
0.1MPa
的内部超压。
7
二次爆炸的预防
7.1
防止粉料从生产设备中逸出
7.1.1
工艺设备的接头、检查门、挡板、泄爆口盖等均应封闭严密,不得
向车间泄漏粉料。
7.1.2
工艺设备内有粉料时的压力,宜低于设备外部的环境压力。
7.2
特殊地点的有效除尘
7.2.1
不能完全防止粉尘泄漏的特殊地点
(
如粉料进出工艺设备处
)
,
必须采
取有效的安全除尘措施。
7.2.2
手工装粉料场所,必须采取有效的防护措施。
7.2.3
进行打包的场所,必须定期清扫。
7.3
包装好的粉末产品,应尽快送到单独的贮存室。
7.4
做好平时的清扫工作
7.4.1
所有可能积累粉尘的生产车间和贮存室,都应及时清扫。
7.4.2
禁止使用压缩空气进行吹扫。
8
个体防护和抢救
8.1
个体防护
8.1.1
生产人员必须按
GBl1651
的有关规定,使用劳动保护用品。
8.1.2
在工艺流程中使用惰性气体或能放出有毒气体的场所,
必须配备可净
化空气的呼吸保护装置。
8.1.3
在作业场所内,严禁生产人员贴身穿着化纤织品做的衣裤。
8.2
抢救
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8.2.1
企业必须编制粉尘爆炸事故抢救计划,并报主管部门批准。
8.2.2
应在当地消防部门的密切合作和指导下,
对全体职工经常进行灭火和
抢救训练。
9
灭火
9.1
禁止使用能扬起沉积粉末形成粉尘云的灭火方法。
9.2
灭火时,必须使用雾化效果好的喷嘴,以保证灭火剂能形成粉尘云和液
雾幕。
9.3
应根据粉尘的物理化学性质,正确选用灭火剂。
9.4
若燃烧物与水接触能生成爆炸性气体,禁止用水灭火。
9.5
灭火设施和灭火剂必须随时可用。
10
建
(
构
)
筑物的结构与布局
10.1
安装有粉尘爆炸危险的工艺设备或存在爆炸性粉尘的建
(
构
)
筑物,它
们之间应是分离的,并留有足够的安全距离。
10.2
建筑物宜为单层建筑,屋顶宜用轻型结构,也可采用“抗爆”结构。
10.3
多层建筑的结构
10.3.1
多层建筑物宜采用框架结构;不能使用这种结构的地方,必须在墙
上设置面积足够大的泄爆口。
10.3.2
如果将窗户或其他开孔作为泄爆口,必须保证它们在爆炸发生时能
有效地进行泄爆。
10.4
厂房内的危险工艺设备,宜设在建筑物内较高的位置,并靠近外墙。
10.5
设备、梁、架子、墙等必须具有便于清扫的表面结构,不宜有向上的
拼接平面。
10.6
疏散路线
10.6.1
工作区必须有足够数目的疏散路线。疏散路线的数目和位置由设计
部门确定,主管部门批准。
10.6.2
疏散路线必须设置明显的路标和事故照明。
10.7
特别危险的工艺设备应设置在建筑物外面的露天场所。
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