净化新型折叠式滤芯改善了铸造行业的粉尘收集

　　业务增长带来了新的挑战。这就是净化除尘工厂工程师和销售经理的情况，他们负责有效运行全国铸造厂使用的最常见形式的除尘设备——脉冲喷射布袋除尘器。许多袋滤室的设计和建造是为了容纳一定量的气流，足以满足过去的需求。随着铸造厂产量的增加，这些流量要求也被放大，滤袋室的原始设计不再适用。由于对排放的审查越来越严格，以及对商业界作为良好的企业邻居和可持续环境管理者的反应的关注，它们的陈旧性得以延续。

　　在本文中，我们将探索折叠式滤芯 技术，并检查两家铸造厂如何通过安装这种技术成功升级其脉冲喷射除尘器，从而实现：

　　增加风量。

　　提高过滤效率。

　　减少排放。

　　降低整体工厂维护要求。

　　环保的法规变得越来越严格，要求铸造厂升级其当前的运行通风系统以符合监管标准。铸造厂已经评估了他们的熔炉、落砂、浇注和冷却线、砂处理系统、精加工区域和许多其他依赖脉冲喷射除尘器进行适当通风的操作部分。他们的评估发现了许多问题，包括：

　　高气布比。

　　介质过滤效率低下造成的排放。

　　滤袋入口磨损。

　　由于袋滤室压差过大，源头空气量低。

　　由于滤袋更换停机时间造成的生产损失。

　　过滤袋之间的向上(间隙)速度高，导致清洁效果不佳。

　　脉冲清洁系统消耗大量压缩空气。

　　因此，铸造厂正在寻找升级除尘系统的方法。最经济和首选的选择是修改现有的袋式除尘器，而不是安装全新的系统，这需要大量的资本投资。为应对这一挑战提供了有效的解决方案。

　　技术优化现有系统

　　净化除尘制造的褶皱滤芯是使用模制聚氨酯或金属顶部和底部的过滤器，可直接替代脉冲喷射布袋除尘器中的标准毡滤袋和笼子组件，以及新的设备。纺粘聚酯织物是滤袋 中最常用的介质，因为它具有紧密的孔隙结构和刚性物理特性，使其能够保持自支撑褶皱——在 99.992% 的效率下提供多达 200% 到 300% 的过滤面积同一管板孔中的滤袋。

　　感应炉的成功应用

　　一家主要铸造厂使用了一个三隔室、882 袋振动筛袋式除尘器来为四个感应炉、一个废料预热器系统和一个镁孕育站通风。该铸造厂在其除尘系统中遇到了以下问题：

　　十二个月的滤袋寿命。

　　由于颗粒负载引起的介质结合导致的高压差。

　　炉子区域的通风空气损失。

　　排放过多。

　　与保持旧系统运行相关的高劳动力成本。

　　作为解决方案，该公司使用工业气体过滤和生成部制造的滤袋，将原始振动器系统转换为工程脉冲喷射式清洁系统。布袋除尘器采用新的管板和步入式清洁空气增压室进行改造，以实现顶部负载设计的过滤器元件。自改造以来，布袋除尘器一直在运行。

　　自改造以来，布袋除尘器一直在运行，并报告了以下结果：

　　将风量从 28,000升级到所需的 55,000。

　　脉冲喷射清洁所需的压缩空气量已从 60% 减少到 40%。

　　堆栈测试已经证实，性能很容易满足新的环境法规。

　　一家为汽车行业制造铸件的大型铸造厂有一个顶部负载设计的脉冲喷射布袋除尘器，其中包含 650 个毡制过滤袋和过滤笼。该装置为几个抛丸机柜、研磨机和其他精加工设备通风。该系统最初设计为 6.1:1 的气布比。滤袋直径为 5.25 英寸，长度为 12 英尺，每个滤袋的总布面积为 16.5 平方分寸。代工厂在当前设计中遇到的挑战是：

　　滤袋底部直接悬挂在料斗分型线上方造成底袋磨损。研磨性金属粉尘在过滤袋 9 分寸的底部产生小针孔。

　　排放烟囱处的不可接受的排放。

　　显着减少生产时间。

　　铸造工程团队确定 在除尘器中安装净化设备是最具成本效益的解决方案。

　　安装后结果包括：

　　由于紧凑设计，过滤器底部位于脏空气集气室上方 5 分寸处，从而消除了底袋磨损。

　　将空气与布料的比例降低至 3.2:1。

　　集热器的空气消耗量减少了 30%，从而提高了整个系统的效率。

　　取消了计划外维护和停机。

　　过滤器元件的平均压差降低至 3.0 至 3.5 分寸水位计。

　　结论

　　大多数铸造应用中使用的脉冲喷射除尘器可以通过安装折叠式过滤器元件成功升级。案例研究表明，当针对空气对布的比例进行积极设计和增加气流容量的需求导致除尘器性能不佳时，安装折叠式滤芯 可以显着降低压差、提高过滤效率、减少排放并降低整体工厂维护要求。